不鏽鋼加工的難點是什麽？

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1. 切削力大，切削溫度高

該（gāi）類型材料強度大，切削時切向應力大（dà）、塑性變形大，因而切削力大。此外材料導熱性（xìng）極差，造成切削溫度升高，且高溫往往集中在刀具刃口附近的狹長區（qū）域內，從而加快了刀（dāo）具的磨損。

2. 加工硬化嚴重

奧氏體不鏽鋼以及一些高溫合金不鏽鋼均為奧氏體組織，切削時加工硬化傾向大，通（tōng）常是普通碳素鋼的數倍，刀具在加工硬（yìng）化區域內切削，使刀具壽命縮短。

3. 容易粘刀

無論是（shì）奧氏體不鏽鋼還是馬氏體不鏽鋼均存在加工時切屑強韌、切削溫度很（hěn）高的特點。當強韌的切屑流經前刀麵時，將產生粘結、熔焊等粘刀（dāo）現象，影響加工零件表麵粗糙度。

4. 刀具磨損加快

上述材料一般含高熔點元（yuán）素、塑性大，切削溫度高，使刀具磨損加快，磨刀、換刀頻繁，從而影響了生產效率，提高了（le）刀具使用成（chéng）本。

主要（yào）是（shì）降低切削線速度，進（jìn）給。采用專門加工不鏽鋼或者高（gāo）溫合金的（de）刀具（jù），鑽孔攻絲要（yào）內冷

不鏽鋼零件加工工藝（yì）

通過上述加工難點分析，不鏽鋼的加工工藝及相關刀具參數設計與普通結構鋼材料應具有（yǒu）較大的不同，其具體加工工藝如下：

1.鑽孔加（jiā）工

在鑽孔加工時，由於不鏽鋼材料導熱（rè）性能差，彈性模量小，孔加工起來也比較困難。解決此類材料的孔加工難題，主要（yào）是選用（yòng）合適的刀具材料

鏜孔加工

（1）刀具（jù）材料選擇 因加工不鏽鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料（liào）應盡量選擇強度高、導熱性好硬質（zhì）合金。

對（duì）於此（cǐ）類材料淬火零件的加工，可以采用CBN（立方氮化硼）刀（dāo）片，CBN硬度僅次於金剛石，硬度可達7000～8000HV，因（yīn）此耐磨性很高，與金剛石相比，CBN突出優點是耐熱性比金剛石高得多（duō），可達1200℃，可承受很高（gāo）的切削溫度。此外其化學惰性（xìng）很大，與鐵族金屬在1200～1300℃時也不起化學作用，因此（cǐ）非常適合加工不鏽鋼（gāng）材（cái）料。其刀具（jù）壽命是硬質（zhì）合金或陶瓷刀具的（de）幾（jǐ）十倍。

（2）刀（dāo）具幾何參數（shù） 刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，為（wéi）使切削輕快、順利，硬質合金刀具宜采用（yòng）較大的前角，以提高刀具壽命。一（yī）般粗加工時，前角取10°～20°，半精加工時取15°～20°；精加工時取（qǔ）20°～30°。主偏角的選擇（zé）依據是，當工藝係統剛性良好（hǎo）時，可取30°～45°；如工藝係統（tǒng）剛性差時，則取60～75°，當工件長度與直徑之（zhī）比超過10倍時，可取90°。

用陶瓷刀具鏜削（xuē）不鏽鋼材料時，絕大多數（shù）情（qíng）況（kuàng）下，陶瓷刀具（jù）均采用負前角進行切削。前角大小一般選應－5°～－12°。這（zhè）樣有利於加強刀刃，充分發揮陶瓷刀具抗壓強度較高的（de）優越性。後角（jiǎo）大小直接影響刀具磨（mó）損，對刀刃強度（dù）也有影響，一般選用5°～12°。主偏角的改變會影響徑（jìng）向切（qiē）削分力與（yǔ）軸向切削分力的變化以及切削寬度和切削厚度的大小。因為工藝係統的振動對陶瓷刀具極為不利，所以主偏角的選擇（zé）要有利於減少這種振動，一般選（xuǎn）取30°～75°。選用CBN作為刀具材料時，刀具幾何（hé）參數為前角（jiǎo）0°～10°，後角12°～20°，主偏角45°～90°。

（3）前刀麵刃磨時（shí）粗糙度值要小 為避免出現切屑粘刀現（xiàn）象，刀具的前、後刀麵應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，從而減少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。

（4）刀具刃口應保持（chí）鋒利 刀具刃口應保持鋒利，以減少加工硬化，進給量（liàng）和背吃刀量不宜過小，以防止刀具在硬化層（céng）中切削，影（yǐng）響（xiǎng）刀具使用壽命。

（5）注意斷屑槽的磨削 由於不鏽鋼切屑具有強韌的特點，刀（dāo）具（jù）前刀麵上斷屑槽修磨（mó）應合適，從而使切削過程中（zhōng）斷屑、容屑、排屑方便。

（6）切（qiē）削用量的選擇（zé） 根據不（bú）鏽鋼材料特（tè）點，加工時宜選（xuǎn）用低速和較大進給量進行切削。

（7）切削液選擇要合適 由於不鏽鋼具有極（jí）易產生粘結和散（sàn）熱性差的特點，因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切（qiē）削液相當重要，如選用含（hán）氯較高（gāo）的切削液，以及具有良好冷（lěng）卻、清洗、防鏽和（hé）潤滑作用的不含礦物（wù）油、不含亞酸鹽的水溶液，如H1L－2合成切（qiē）削液。